| 不良现象 | 原因 | 处理方法 |
| （1）填充不足 | 1.注射压力不足 | ·提高注射压 |
| 2.充填速度慢 | ·提高注射速度 | |
| 3.树脂温度低 | ·提高机筒温度 | |
| 4.排气不好气体滞存 | ·在未充填部加排气孔（在长2-4mm，深0.015-0.02mm） | |
| 5.浇口过小 | ·扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离 | |
| 6.防逆流阀与机筒的间隙过大 | ·检查阀的磨损 | |
| （2）凹陷及空巢 | 1.成型品密度不足 | ·增加计量，提高注射压，延长注射时间 |
| 2.树脂产生气体过多 | ·实施充分的事前烘料（140-160℃,1-2hr） | |
| 3.壁过厚 | ·最厚为6mm | |
| 4.热收缩大 | ·降低机筒及模具的温度 | |
| （3）表面状态不好，无光泽 | 1.成型品密度不足 | ·增加计量，提高注射压力 |
| 2.充填速度慢 | ·提高机筒速度（＜310℃） | |
| 3.模具温度低 |
·提高注射速度 ·提高模具温度（＜140℃） |
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| 4.排气不好 | ·充分排气 | |
| （4）内部裂痕 | 1.成型品冷却过快 | ·提高模具温度，成型品取出后慢慢冷却 |
| 2.产生残留应力 | ·降低注射压力，提高模具温度。降低充填速度 | |
| 3.壁过厚 | ·降低壁厚并均匀化 | |
| （5）翘曲 | 1.成型品冷却不均匀 | ·调整模具温度的平衡 |
| 2.成型品壁厚不均匀 | ·使制品的壁厚均匀化 | |
| 3.充填过度 |
·减少计量 ·降低注射压力 |
|
| 4.注射速度过快 | ·降低注射速度 |
| 不良现象 | 原因 | 处理方法 |
| （6）结合部强度不足 | 1.模槽部压力不足或模具温度过低 | ·提高树脂（＜340℃）及模具的温度，提高充填的速度，提高注射压力，增加供料 |
| 2.模槽内空气滞留 | ·设排气孔或成型品外侧树脂溢流区（Flow Tab）提高背压 | |
| 3.浇口位置不当 | ·更改浇口位置，避开接合线发生在负荷的部位 | |
| （7烧焦） | 1.气体滞留 | ·加排气孔 |
| 2.树脂温度过高 | ·降低机筒温度及充填温度 | |
| （8）成型品在高温使用时尺寸稳定性差，刚性不足 | 1.树脂的结晶化不足 |
·提高模具温度（140-150℃） ·对成型品进行退火处理（200-230℃，4-6hr） |
| （9）顶模困难 | 1.脱模维度不足 |
·加大脱模维度 ·使用脱模剂（硬脂酸锌、PTFE、矽脱模剂） |
| 2.成型品残留在模心面（Core） |
·模槽侧壁维度过小，要加大 ·模槽研磨（Cavity） ·稍切掉模心面的底部 |
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| （10）顶出部成型品破损及顶出不良 | 1.脱模鞘位置不适或脱模鞘的直径过小 | ·使脱模鞘作用平衡（数目及位置） |
| 2.成型品冷却不充分 |
·增加脱模鞘直径 ·增加成型周期，降低模具温度 ·扩大脱模困难 |
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| （11）流道脱模困难 | 1.浇口衬套不光滑 | ·将浇口衬套研磨光滑 |
| 2.流道维度不足 | ·增加流道的维度 | |
| 3.流道与喷嘴的R不当 | ·调整流道与喷嘴的R | |
| （12）喷嘴溢流多 | 1.树脂含水量多 | ·充分进行事前烘料（140-160℃/2-3小时） |
| 2.树脂产生气体过多 |
·降低喷嘴及机筒温度 ·使用溢流防止阀 |
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| （13）成品表面出现黑点 | 1.冷膠跑进成品内 |
·扩大冷膠井（Cold Slug Well） ·提高喷嘴温度 |